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【头条】国家能源集团又做了这些事!

点击数:2018-06-13 15:21 来源:未知

  传动链智能化装配平台采用模块化控制器及高精度传感器,数据每秒被采集和运算100次以上,主轴轴端与齿轮箱输入轴套的配合精度控制在0.02mm以内。

  联合动力积极落实“中国制造2025”战略,践行集团科技创新行动计划,努力探索转型产业升级新路径,率先开辟“风电制造工业4.0”实践阵地,重点研究开发智能化生产系统及过程,以及网络化分布式生产设施的方法,实现从“制造”到“智造”的转型跨越。为建设具有全球竞争力的世界一流能源集团贡献力量。

  联合动力自主研发制造的风电机组,完成我国出口海外最大的单体项目龙源南非德阿24.45万千瓦项目的实施,通过了全球最严格的欧洲并网标准验证。

  机架自动翻转装置采用角度传感器快速反馈翻转速度和翻转角度,使翻转过程稳定、可靠。同时具有触摸屏式操作界面,使得原来借助行车等重型设备完成的操作,只需触屏操作就能完成,并且具有故障报警和数据远程传输功能,固特异工装休闲靴,极大地提升了该工序的安全系数。

  风电机组上的螺栓规格和数量众多,M30以上规格的高强螺栓是风电机组基础、塔筒、机舱、轮毂、秒速快三网投叶片之间连接的关键部件,螺栓紧固后预紧力值的大小及预紧力的分散度,直接影响到整台风力发电机组的运行安全。

  2015年5月,国务院正式印发了《中国制造2025》白皮书,首次从国家战略层面提出了智能制造的理念。 风电产业作为我国绿色经济发展的重要一环,提升其智能化水平对于实现我国制造强国的“三步走”战略具有重要意义。

  对操作人员的经验要求极高,稍有不慎,极易造成主轴与齿轮箱连接部位的划伤,造成零部件二次返工,且由于主轴受行车位置所限,增加了装配过程中高空坠落和脱钩发生的几率,威胁人身安全。

  这些智能设备的应用,降低了粉尘噪音等对人体造成的职业危害,减少大型设备吊装带来的人员伤害风险,增强作业安全,提高作业效率。目前联合动力生产基地所有关键工序完全实现了智能制造。

  人机交互能力强,工作人员只需触屏操作即可,平台还具备数据监控、报表上传及就地打印功能。主轴与齿轮箱自动对中、对接缩短生产周期,降低安全风险,提高对中精度。

  1.打通业主需求-工厂制造-部件供应信息通道,构建数据统一平台,实现业主需求准确传达、联合动力制造进度可控、供应商部件库存下降目标,有效降低全产业链成本;

  2017年11月,风机全生命周期在线档案系统在联合动力连云港公司正式上线.实现了大型关键部件和生产材料的原始信息及生产过程收集与传输;

  作为我国风电装备制造行业的引领者,国家能源集团所属联合动力积极践行集团科技创新行动计划,把智能制造作为牵引产业转型的“牛鼻子”,吹响了“创新联合动力”的集结号,率先开辟“风电制造工业4.0”实践阵地,重点研究开发智能化生产系统及过程,以及网络化分布式生产设施的方法,实现从“制造”到“智造”的转型跨越。

  联合动力自主研发的应用270°电动变桨技术和水下视频技术的300kW海洋潮流能发电机组成功下海,并顺利并网发电运行。这是世界首台应用270°变桨技术,实现了双向海流能量高效捕获的潮流能发电机组。

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